在数控加工中，工件坐标系确定后，还要设置刀尖点在工件坐标系中的位置，即常说的数控车床对刀与偏移设置。
1.机床坐标系原点在卡盘底面中心
(1)使用G50
1)X方向测量：沿毛坯轴向切削，测量直径D。
2)记录当时 MACHINE所显示的X位置坐标Xm。
3)计算xp=-(Xm-D)。
4)Z方向测量：沿毛坯径向至切削端面。
5)记录当时 MACHINE所显示的Z位置坐标Zm。
6)计算zp=-(Zm-Zz)，Zz为端面在工件坐标系中的Z坐标值。
7)修改程序：G50 Xxp Zzp。该段程序是以刀架处于刀具参考点为前提的，所以在执行该程序段前，必须先执行G28 U0 W0,使刀架回到参考点。
8)如果使用多把刀具，每一把刀都需测量，分别记录其xp、zp，并在程序中作相应的修改。
9)在一般的情况下，刀具的X和Z方向偏移值设为0。
(2)使用G54
1)X方向测量：沿毛坯轴向切削，测量直径D。
2)记录当时 MACHINE所显示的X位置坐标Xm。
3)计算xp=Xs+Xm-D;Xs为机床坐标原点到参考点在X方向的距离。
4)Z方向测量：沿毛坯径向至切削端面。
5)记录当时 MACHINE所显示的Z位置坐标Zm。
6)计算zp=Zs+Zm-Zz,Zz为端面在工件坐标系中的Z坐标值，Zs为机床坐标原点到参考点在Z方向的距离。
7)把xp和zp输入G54参数。如果使用多把刀具，本组数据作为基准刀具数据。
8)如果使用多把刀具，每一把刀都需测量，分别记录其xpi、zpi。
9)计算每一把刀与基准刀的偏移值ΔXi=xp-xpi,△Zi=zp-zpi。
10)把ΔXi和ΔZi输入相应的刀具偏移值。在这种情况下，基准刀具的x和Z方向偏移值设为0。
3)直接使用机床坐标系
1)X方向测量：沿毛坯轴向切削，测量直径D=Dp
2)X方向不移动，切换到刀具偏移值输入界面(形状/ GEOMETRY)，光标移到相应位置，输人MXDp。
3)Z方向测量：沿毛坯径向至切削端面。
4)Z方向保持不动，切换到刀具偏移值输人界面(形状/ GEOMETRY)，光标移到相应位置，输入MZZp,Zp为端面在坐标系中的Z坐标值。
5)如果使用多把刀具，每一把刀具都需测量，输入其刀具测量偏移值。
2.机床坐标系原点在刀具参考点
机床坐标系原点在刀具参考点也可使用G50、G54指令或直接使用机床坐标系，其对刀和偏置方法与前述类似，详见有关说明书。
